تحليل المخاطر تحديد نقاط التحكم الحرجة (نظام الهاسب) Analysis  Critical Control PointsHazard (HACCP) نتيجة التقدم العلمي السريع في مجال تكنولوجيا حفظ وتصنيع الأغذية عالمياً, وما تبع ذلك من تطور في نظم مراقبة وسلامة جودة الأغذية ظهرت نظريات نظسلامة الأغذية من خلال نظام متكامل ابتداء من المواد الخام الداخلة في عمليات التصنيع إلى وصول المنتج النهائي للمستهلك, وهذا النظام م حديثة تختص بضمان يشتمل على أساليب علمية حديثة لمراقبة سلامة وجودة الأغذية وهو ما يعرف بنظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة.. ولذلك تأخذ المواد الغذائية التي تنتج طبقاً لهذا النظام صفة العالمية حيث أن ذلك يعطي ضماناً كافياًً لبناء الثقة بين الدول وأن الأغذية المنتجة طبقاً لنظام الـHACCP هي أغذية آمنة صحياً حيث يعتبر نظاماً متكاملاً يهتم ويؤكد على المخاطر الميكروبيولوجية والفيزيائية والكيميائية أيضاً.وهو عبارة عن نظام متكامل لضمان التحكم في جميع العمليات التي من الممكن أن تنتج غذاء ضار أو خطر على صحة المستهلك, أي يعتبر نظاماً وقائياً Preventive لإنتاج أغذية آمنة صحياً عن طريق التحكم والرقابة الكاملة على خطوات إنتاج الأغذية والوقاية من أي ملوثات أو ميكروبات مرضية بالإضافة إلى فحص مواصفات الخامات المستعملة ومتابعة مواصفات التخزين والتوزيع ونتيجة ذلك هو إنتاج منتج يتميز بالجودة والسلامة وقد ذكر كل من نوفل 1989, والكاشف 1999, Stavie 1973, Scoff 1989, Cervenk and Svatos 1997, أن هذا النظام يسمح بتحديد المخاطر والأخطاء أو ما يسمى بالنقاط الحرجة Critical point المحتمل حدوثها عند إنتاج المواد الغذائية وليس للتفتيش عليها, وما هي مصادر تلك الأخطاء التي يمكن تفاديها. وبمساعدة هذا النظام يتم تحديد الأخطاء الميكروبيولوجية والكيميائية والفيزيائية, واختبار وتنفيذ الطرق والوسائل المناسبة لمنع حدوثها, ووضع الحدود التي تحدد القبول أو عدم القبول للمنتج ونتيجة لذلك هو إنتاج منتج متميز بالجودة والسلامة. لذلك فهو الضمان الحقيقي لإنتاج الجودة, وليس لإنتاج منتج ثم بعد ذلك إجراء الاختبارات والتحاليل اللازمة لمحاولة إثبات جودته.وتقوم معامل مراقبة الجودة في مصانع الأغذية بدور هام عند تطبيق هذا النظام حتى يمكن إجراء تحلل دقيق للمخاطر مع تحديد نقاط التحكم الحرجة وهو النظام الدولي الذي يضمن إنتاج الجودة وسلامة الأغذية, وبالتالي إرضاء المستهلك عندما تتوفر الكفاءات والإمكانات والرغبة في تحقيق ذلك.وبناء على ذلك فإن نظام الـHACCP يعتبر أعلى مرحلة من مراحل ضمان (توكيد) الجودة Quality assurance في أي شركة تعمل في مجال التصنيع الغذائي. ويهدف نظام الـHACCP إلى: 1. التعرف على مصادر الأخطاء المحتملة في عملية الإنتاج وضمان توكيد جودة المنتج النهائي.2. معالجة هذه الأخطاء باستخدام الوسائل المناسبة.3. القدرة على السيطرة التامة في عملية الإنتاج.4. ضمان السلامة الغذائية أو الصحية للمنتج النهائي. تحليل مصدر الخطر Hazard Analysis (HA) يقصد باصطلاح تحليل مصدر الخطر (HA) جميع الخطوات التي تجري لفحص واختبار كل النقاط التالية في عمليات التصنيع الغذائية (المواد الخام, الأجهزة والأدوات, عمليات التصنيع, الممارسة العملية للعمال, العمال, المنتجات النهائية المصنعة وغيرها), وذلك بهدف تحقيق ما يلي:1. منع احتمالات وجود الأغذية المحتمل أن تكون مصدراً للخطورة (وهي أغذية ملوثة بالميكروبات المرضية أو المواد السامة...الخ).2. منع احتمالات وجود أحياء دقيقة ممرضة يحملها الغذاء أو مواد سامة. نقاط التحكم الحرجة علاقتها بتحليل مصدر الخطر Critical control points (CCP) أن تحليل مصدر الخطر هو تقدير مدى خطورة إنتاج أو تصنيع أو تحضير الأغذية, ويتم هذا التقدير عن طريق تحديد كل مصادر الخطر المحتمل حدوثها خلال العمليات التصنيعية المختلفة ثم تقييم مدى أهمية كل مصدر للوصول إلى نوعية مصادر الخطر الأكثر احتمالاً لوجودها في العمليات التصنيعية ويؤخذ في ذلك التقدير الاعتبارات الآتية:1. العناصر والماد الأولية المستخدمة في التصنيع.2. خطوات التصنيع3. الاستعمال السيئ المحتمل من المستهلك.وإذا ما تم التعرف على نوعية الخطر بالملاحقة أو بالاختبارات المناسبة فإنه يجب إتباع ما يلي:1- وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها مجموعة إجراءات المنع.2- وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها مجموعة إجراءات التحكم.3- تنفيذ الإجراءات المختارة السابقة سواء للتخلص من مصادر الخطر التي يمكن تجنب حدوثها أم لوضع حدود تكون مقبولة (من وجه نظر صحية الغذاء) لهذه الأخطار التي لا يمكن إزالتها.وفي حالة مصادر الأخطار التي لا يمكن إزالتها من العمليات التصنيعية يجب أن ينظر بعناية كبيرة إلى الخطوات المتبعة عادة في مثل هذه العمليات التصنيعية ويحدد فيها تلك النقط الحرجة التي يكون أي نقص أو فشل في التحكم فيها مسبباً لخطورة على الصحة العامة. ويطلق على مثل هذه النقاط نقط التحكم الحرجة Critical control points (CCP) .وتعرف نقط التحكم الحرجة في أي عملية تصنيعية بأنها تلك المراحل من التصنيع التي يؤدي عدم التحكم فيها بدقة إلى حدوث أخطار غير مقبولة من ناحية سلامة وصحة الغذاء المصنع.وكمحاولة للوصول إلى طريقة تؤدي إلى عدم وجود عيوب بشكل نهائي في الإنتاج الغذائي وهو ما يعرف باسم Zero defects فقد تم إيجاد نظام كمحاولة للوصول إلى تحقيق مثل هذا الهدف وهو النظام الذي يعرف باسم الـHACCP (تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة), وهو ببساطة كما سبق توضيحه عبارة عن تحليل يتم من خلاله تحديد نقط معينة في خطوات تصنيع الغذاء وإعداده للاستهلاك تكون ذات تأثير هام على نظام التحكم في أخطار الأمراض التي يحملها الغذاء. وتعرف هذه النقط باسم النقط الحرجة وهي تلك النقط التي يجب أن تتم إزالتها (أو التخلص منها) من خطوات التصنيع الغذائي بينما في بعض الحالات التي تكون فيها مثل هذه النقط الحرجة جزءاً أساسياً في تصنيع وإعداد الغذاء فإنه يجب أن توضع هذه النقط الحرجة تحت رقابة محكمة. متى يجب إجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الأغذية: هناك بعض الحالات التي يكون حدوثها ضروريا لبدأ إجراء تحليل مصدر الخطر في عمليات تصنيع الغذاء وإعداده وتقديمه للاستهلاك وهي:1- ظهور حالات الأمراض الحادة التي يحملها الغذاء.2- ظهور حالات الاعتلال والخلل الغذائي.3- حدوث حالات غذائية ينتج عنها أذى للمستهلك.4- ظهور شكاوي من المستهلك حول وجود غذاء فاسد أو حدوث ضرر أو أي تلف في جودة الغذاء.ولذا يجب أن نبدأ بطريقة تصنيع سليمة بإنتاج منتج خالي من العيوب من أول مرة باستخدام طرق التصنيع الجيدة, مع التركيز على إجراءات فحص مراحل التصنيع ومن خلال الـHACCP ضمان أمن وصحة الغذاء.ومن غير الممكن وضع توصيف لنظام الـHACCP حيث أن ذلك يتطلب تقييم خاص لكل منتج لكل مركز إنتاج ومع ذلك يجب تصميم نظام الـHACCP مع مراعاة الخطوات في الشكل بالصورة المرفقة. الأهداف العلمية لإجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الأغذية: تحليل مصدر الخطر هو عبارة عن إجراءات فحص للعمليات المختلفة التي تجري في مصانع الأغذية وذلك لأهداف:1- التعرف على الأغذية المحتمل أن تكون مصدراً للخطورة.2- التعرف على العناصر والمواد الأولية الحساسة وهي تلك العناصر والمواد التي يمكن أن:أ‌- تحتوي على مواد سامة.ب‌-تحتوي على كائنات دقيقة مسببة للمرض.ت‌-تحتوي على أعداد كبيرة من البكتريا.ث‌-يمكنها أن تشجع النمو الميكروبي.3- تحديد مصادر التلوث وكذلك تحديد النقط الخاصة لمصادر التلوث وذلك بملاحقة كل خطوة في كل عملية تصنيعية تتم في المصنع.4- تقدير احتمال بقاء الكائنات الدقيقة حية بعد إجراء المعاملة الحرارية للغذاء.5- تقدير احتمال تكاثر الكائنات الدقيقة في الغذاء على درجة حرارة الغرفة, وكذلك في أثناء عمليات التخزين البارد والساخن للغذاء.6- رفع الكفاءة الإنتاجية وتقليل الفاقد وضمان المنتجات الآمنة. ونظام الـHACCP يجب تطويره لغايات منها: 1- يكون برنامجاً وقائياً (مانعاً) للتحكم في الجودة.2- يعطي معلومات أو بيانات عن المخاطر الكبيرة حتى يمكن اتخاذ الإجراءات المناسبة, وعند تطوير نظام الـHACCP يجب أن يأخذ في اعتباره ما يلي:أ‌- سلامة المواد الأولية.ب‌-طرق تحكم منظمة جيداً أثناء المعاملات الحرارية مع الوسائل اللازمة للتعرف على نقاط التحكم الحرجة ولا سيما المخاطر الميكروبيولوجية والمخاطر الطبيعية.ت‌-أن تكون مناطق التحكم الحرجة عند كل النقط في تتابع العمليات التصنيعية ولا سيما تلك التي يحدث عندها مخاطر التكاثر أو النمو الميكروبي أو الزيادة في أعداد الميكروبات.ث‌-إجراء جهد خاص للتحكم في تخزين المواد الخام, وتوفير وسائل عمليات التنظيف وتحقيق الشروط أو القواعد الصحية التي تضمن صحة الأفراد والمشتغلين وأيضاً النواحي الصحية للعاملين في مجال تصنيع الأغذية. ونظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة الـHACCP معروف كوسيلة هامة لتحديد أو للتعرف على النقط الحرجة والمشاكل التي تعترض عمليات تصنيع الأغذية وإنتاجها.ويخضع نظام الـHACCP لكثير من التطبيقات ونجاح كبير في العديد من القطاعات ومصانع الأغذية ومن الأمثلة على زيادة أهمية هذا الأسلوب هو نظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة ولا سيما للأغذية المبردة المقترح من قبل الاتحاد الزراعي الكندي للأغذية المبردة والمجمدة, وذلك بهدف ضمان جودة الأغذية المبردة وسلامتها من ناحية التلوث الميكروبي.وأيضاً يطبق هذا النظام (نظام الـHACCP) كطريقة لمنع الأمراض التي تنشأ عن العدوى الميكروبية أو الأمراض التي تسببها الأحياء الدقيقة الضارة في الأغذية حيث تؤدي عملية تصنيع الأغذية وتخزينها إلى زيادة مخاطر هذه الأمراض وفي حالة فهم العوامل المسببة لتلك الأمراض فإنه يمكن اتخاذ خطوات للتأكد من تقليل مثل هذه الإخطار. وتعتبر عملية منع الأمراض طريقة مفضلة لتقليل الأخطار الميكروبية في الأغذية ومنتجاتها مثل الأغذية السائلة والدواجن والهمبرغر والأسماك الطازجة والقشريات.قام الباحث El-Samakary et al., 1997 باختبار خطوات إنتاج برجر الدجاج المصنع من أمهات المزارع بعد انقضاء فترة إنتاجها للبيض بغرض استغلالها في منتج عالي القيمة الغذائية وذو صفات جودة استهلاكية حيث اختبرت خطوات الإنتاج بتطبيق نظام الـHACCP لتحديد النقاط الحرجة, واستخدمت طرق التحليل الكيماوي والميكروبي وطرق الأيزو القياسية مع العينات وأشارت النتائج أن نزع الأحشاء والتبريد تمثل المراحل الحرجة داخل المسلخ, بينما كانت خطوات الخلط مع خلطات التوابل والتخزين المجمد هي النقاط الحرجة في خط تصنيع البرجر.