إدارة الصيانة

 من طرف ahmad doren في الإثنين أكتوبر 18, 2010 6:49 pm

إدارة الصيانة

المفهوم العام للصيانة
إن الاستخدام الواسع للمكائن والمعدات التي تتميز بسرعتها ودقتها وارتفاع أثمانها يتطلب وضع برامج متكاملة لصيانتها نظراً للتطورات الكبيرة في حجم المعدات الصناعية ، وقد تعددت مفاهيم الصيانة لكثير من الكتاب والباحثين في هذا المجال ، وهذا يعكس أهمية الصيانة ودورها في مجالات الحياة المختلفة حيث أن الأدبيات والدراسات المتوفرة تحتوي على مجموعة كبيرة من التعاريف كل منها يعبر عن وجهة نظر معينة في الصيانة نذكر منها:
 إصلاح التلف الناتج عن الاستعمال فضلاً عن الوقاية من هذا التلف وتحاشي وقوعه مع المحافظة على القدرة لأداء العمل بواسطة الآلات والعدد الإنتاجية بشكل اقتصادي.
 مزيج من الأنشطة والفعاليات التي تستهدف المحافظة على الموجودات المادية أو إعادتها إلى حالتها الاعتيادية عند حدوث التوقفات أو الأعطال .
 ذلك العمل الذي يتم القيام به من أجل الحفاظ على كافة التسهيلات أو إعادتها إلى حالة مقبول.

المفهوم الحديث للصيانة:
وقد عرّف المركز الوطني للصيانة في بريطانيا بمفهومها الحديث على أنها " مجموعة من التطبيقات الإدارية والمالية والهندسية التي تتناول الموجودات وتتابع دورة الحياة الاقتصادية لها وتهتم بمواصفات وتصميم المصنع والمعدات والمباني لمعرفة مدى وإمكانية اعتماد عليها والوقوف بها وإجراء الصيانة اللازمة بالإضافة إلى الاهتمام بنصبها وتركيبها والتأكد من صلاحية استعمالها وإجراء التحويرات عليها واستبدالها كما تهتم بالتغذية العكسية للمعلومات فيما يتعلق بتصميمها وإنجازها وتكاليفها".
وبموجب هذا المفهوم أصبحت الصيانة تشتمل على النشاطات التالي:
 الاهتمام بتصميم المصنع والمعدات والمباني من حيث تسهيلات الصيانة.
 الاهتمام بنصب وتركيب وأساليب تشغيل الموجودات الإنتاجية.
 وضع برامج التحوير والاستبدال وتنفيذها وفقاً لمواصفات معيارية تستهدف تحسين تلك المعدات ومستوى السلامة الصناعية.
 متابعة دورة الحياة الاقتصادية للموجودات الإنتاجية والسيطرة على تكاليف صيانتها خلال عمرها الإنتاجي.
 اعتماد نظام متكامل للسيطرة بالتغذية العكسية على أنشطة وفعاليات تركيب واستخدام وتشغيل المعدات ومن ثم صيانتها.
 إدخال أساليب تكنولوجية متطورة لإنجاز أعمال الصيانة.

أهداف الصيانة
تلعب الصيانة دوراً هاماً يمكّن المنشأة من تحقيق أهدافها ويجنبها من تحمل النتائج غير المرغوب فيها في حالة فشل النظام، فقد تكون نتائج الأعطال مشتتة ومزعجة ومكلفة ، كما أن أعطال المعدات والإنتاج يمكن أن تكون لها أبعاد مؤثرة على عمليات المنشأة من حيث التكرار والبرمجية. لذا تحقق الصيانة الجيدة والمخططة أهداف عدة منها:
1. حفظ المباني في حالة جيدة تسمح بالإنتاج.
2. حفظ الآلات والمعدات في حالة جيدة تكفل استمرارها في العمل والأداء بطريقة اقتصادية.
3. استعادة استمرار الآلة بقدر عالي من الفاعلية والكفاءة على أن يكون ذلك بأعلى درجة ممكنة من الاقتصاد في الوقت والتكلفة.
4. ضمان سلامة العاملين الذين يستخدمون هذه المعدّات.
5. زيادة نسبة الوقت الذي تكون فيه الآلات والمعدّات متاحة للتشغيل.
6. تحقيق الموازنة المثلى بين التكلفة التشغيلية للمعدّات وبين المخرجات التي تتحقق من خلال هذه المعدّات بحيث تكون التكلفة في أدنى مستوى ممكن.
7. وضع سجلاّت دقيقة للمعدّات توضح أوقات الصيانة.

تصنيف الصيانة
يرى بعض الكتاب والباحثون أن هناك نوعين للصيانة هما:-

أ. الصيانة المخططة :
ويقصد بها كافة الإجراءات الصيانة الوقائية والعلاجية التي تخضع إلى خطة مسبقة لتنفيذها ، ويتم بموجبها فحص الآلات وتنظيفها وتزييتها واستبدال الأجزاء التالفة وتنقسم إلى قسمين:

1. الصيانة العلاجية:
تهدف الصيانة العلاجية لإصلاح فشل أو خلل معين في جزء من الآلة فور ظهوره بما يكفل إعادة الآلة للتشغيل بعد توقفها أو إعادتها للعمل بمعدلها المطلوب إذا كان نتيجة الفشل أو الخلل خفض في طاقتها الإنتاجية أو نوعية أدائها(21).

2. الصيانة الوقائية :
تهدف الصيانة المبنية على تخطيط إلى سليم إلى منع حالات التوقف المفاجئ في المعدات وذلك عن طريق وضع برنامج محدد للقيام بصفة دورية بتنظيف وخدمة جميع الأجهزة والعدد والآلات داخل المصنع وفحصها والتفتيش عليها وإحلال الأجزاء المتآكلة منها بأجزاء أخرى جديدة ، فإذا حدث بعد ذلك حالات وتوقف أو فشل فإنه يجري استقصاء دقيق لمعرفة سببه، كما يحتفظ بسجلات إحصائية لتساعد على التعرف على مدى فعالية البرنامج الموضوع.

الصيانة التنبؤية :
وهذا النوع من الصيانة يبنى على قياسات مستمرة أو قياسات دورية توضح حالة تشغيل المعدة وتكون مؤشرا لسلامتها .. وفى حاله إمكانية أخذ هذه القياسات بطريقة منتظمة فإنه يمكن التنبؤ بالحوادث قبل حدوثها .. ويتم إجراء الصيانة المطلوبة .. ومن أمثلة ذلك :-
وهناك بعض المؤشرات شائعة الاستخدام لمراقبة حالة الآلة وهي:
 تحليل الاهتزازات.
 تحليل الزيوت.
 قياس درجة الحرارة والضغط.
 المقاومات الكهربية
وسنتناول شرحاً مفصلاً لتقنيات مراقبة الصيانة التوقعية في الفصل الربع.

ب. الصيانة غير المخططة/الاضطرارية :
وتعرف بأنها "أعمال الصيانة الضرورية الواجب عملها فوراً لتجنب الأعطال الخطيرة مثل خسارة في الإنتاج ، ضرر كبير في الموجودات ، سلامة العاملين وعادةً تهتم بمعالجة التوقفات التي تهيئ للاحتياجات اللازمة للقيام بها لعدم توقع حصول تلك هذه الأعطال".

إدارة الصيانة:

وتعرف إدارة الصيانة بأنها " الضمان الكافي المعتمد عليه ، وسلامة العاملين بأقل النفقات ، وإتاحة الفرصة للآلات والمعدّات الإنتاجية لاستخدامها في الإنتاج ، وبالساعات المخططة ، ووفق المعايير المقبولة ، بأقل مستوى ممكن من التلف وبأدنى تكلفة ممكنة.
ويرى الباحث تعريفاً لإدارة الصيانة على أنه " الاستخدام الأمثل للموارد بهدف المحافظة على المعدة في وضع تشغيل دون توقف وبأقل تكلفة ، وأقل زمن ، وجودة عالية".

أهداف إدارة الصيانة
تهدف إدارة الصيانة إلى دعم التشغيل للوصول أو المحافظة على معدلات الإنتاج المحددة مع الأخذ في الاعتبار إمكانيات الآلات والمعدّات وكذلك ضوابط وإجراءات السلامة والموارد المالية المتاحة ، كما تهدف إلى(9):
1. تعظيم الإنتاج بأقل تكلفة ، وأعلى جودة وطبقاً لمعايير السلامة.
2. تزويدنا بسجلاًت دقيقة لصيانة المعدة الذي يعد من الأنشطة الهامة لقسم الصيانة.
3. جمع المعلومات الضرورية على تكاليف الصيانة يسمح بتتبع المعلومات الهندسية مثل تكاليف دورة حياة المعدة.
4. العمل على تحسين والتأكيد على الاستخدام الأمثل للإمكانات الصيانة.
5. تحسين رأس مال حياة المعدة يعني المحافظة على المعدّة بنسبة 30% - 40%.
6. تقليل المخزون يعد هدفاً مهما آخراً لمعدة الصيانة.
7. التقليل من تكرار أعمال الصيانة.
8. تحسين تنظيم الصيانة.


مهام ومسؤوليات إدارة الصيانة
أ. المهام الرئيسية:
حيث تتمثل أهم هذه المهام كما يلي(16):
1. صيانة المعدّات لضمان استمرار تشغيلها والوصول بها إلى العمر الافتراضي لها.
2. الكشف الدوري على المعدّات وتشحيمها وتزييتها.
3. ضمان تشغيل الوحدات الاحتياطية فور الاحتياج لها.
4. الإشراف الفني والإداري على هيئة الصيانة.
5. إدخال التطورات اللازمة على المعدّات لتقليل مسببات الأعطال المتكررة.
6. استبدال الأجزاء الهالكة والمستهلكة.
7. اختيار وتدريب الأفراد لتحمل مسؤوليات وواجبات الصيانة.
8. إعداد الخطط والجداول اللازمة لجميع مهام الصيانة.
9. القيام بالتركيبات الجديدة وإعادة ترتيب المعدّات الحالية.
ب. المهام الفرعية:
حيت تتمثل أهم هذه المهام فيما يلي:
1. متابعة أعمال التخزين لقطع الغيار ومراقبة مستوى المخزون.
2. القضاء على التلوث وخفض الضوضاء.
3. وقاية المصنع من أخطار الحرائق.
4. حساب الاستهلاكات للمكائن والمعدّات.
5. تجهيز طلبات العدد والمعدّات والمهمّات اللازمة لعمليات الصيانة.
6. وضع برامج التزييت والتشحيم والالتزام بتنفيذها.
7. توفير البيانات والمعلومات اللازمة لتحديد الإجراءات الصالحة للصيانة ، ووضع معايير الأداء الخاصة بعملياتها.
تطور فلسفة إدارة الصيانة
بدأت ممارسات الصيانة في مراحل التطور الأولى بشكل بسيط، تمثلت في أعمال النظافة وأنواع الإخفاقات ، .. إلخ. ومع تزايد درجة التعقيد للآلات ، والمعدّات ، والأنظمة بدأ ظهور المشاكل وزيادة النفقات على عمليات الصيانة. لدا تطلب الأمر تحسين ممارسات إدارة الصيانة وطرق تطبيقها بهدف تحقيق الكفاءة والفاعلية لعمليات الصيانة
وفي وقتنا الحاضر، تنفق بلايين الدولارات على هندسة صيانة المعدّات في جميع أنحاء العالم ، كما تحكم ممارسات الصيانة السوق اليوم، خصوصاً في التصنيع وعمليات الصناعة ، وموردي الخدمة ، وهكذا. ونتيجة إلى ذلك تدعو الحاجة للمساعدة الفعّالة للإدارة وممارسات الصيانة التي تؤثر بشكل إيجابي على عوامل النجاح مثل السعر ، والربحية ، والجودة ، والتسليم ، والسلامة ، وسرعة الإبداع.
وفي المستقبل، ستكون المعدة الهندسية التي تعمل بجهاز الحاسوب أكثر تعقيدا ، وبالتالي فإن عوامل مثل زيادة هذه المعدات التقنية ودرجة تعقيدها يفرض التأكيد على أعمال الصيانة ، وهذا يتطلب عوامل نجاح مثل تأثير التكلفة ، والجودة ، والسلامة ، والعنصر البشري.

هندسة الصيانة في القرن الواحد والعشرين:
حدثت في العالم، العديد من الحوادث في القرن الماضي حيث ازدادت الأنظمة تعقيداً وسببت أضراراً بشرية وفي المعدّات وآليات التصنيع، مما أنتج ضرراً أدى إلى عدم الاستقرار الاجتماعي. وعلاوةً على ذلك نجد أن أغلب الدول المتقدمة أنجزت البنية التحتية لإدارة الصيانة. وستبلغ أهمية التركيز على لصيانة أكثر من الإنتاج نفسه ، وأكثر أهمية من التصنيع والإنشاء ، آخذين في الاعتبار البيئة وحماية الموارد الطبيعية الأخرى.
ومن المتوقع أن المعدة المتطورة في هذا القرن سيكون عملها بنظام الحاسوب ومعدات يعتمد عليها ، إضافةً إلى درجة تعقيدها بشكل كبير ، وهذا يزيد من أهمية برمجة الصيانة ومنهجيتها الحديثة. سنرى في هذا القرن تطوراً كبيراً في ممارسات وأنظمة الصيانة والتأكيد على عمليات الصيانة آخذين في الاعتبار كل عوامل النجاح مثل العوامل البشرية ، الجودة و السلامة وتأثير التكلفة.


الصيانة الإنتاجية الشاملة
يعرف برنامج الصيانة الإنتاجية الشاملة بأنه برنامج للصيانة يشمل كل الشركة، ويهدف إلى الإصلاح الجذري للمعدات والموارد البشرية لتقليل خسائر المعدات (التى تشمل التوقفات ، وضعف الكفاءة وكذلك العيوب ، وتحسين الفعالية الكلية للمعدة). وكذلك يعرف بأنه مدخل مبتكر للصيانة لتعظيم فعالية المعدات، وإلغاء الأعطال ونشر مفهوم الصيانة الذاتية بواسطة المشغل خلال العمل اليومي، لكل القوى العاملة بالشركة.
وعرفها ناكاجيما الذي يدعى بأبو الصيانة الانتاجية الشاملة ، وهو أحد خبراء معهد صيانة المشاريع فى اليابان "هي نظام للصيانة طوال فترة حياة المعدة ويشمل كافة القطاعات بما فيها التخطيط والتصنيع والصيانة" والتعريف الشامل لبرنامج الصيانة الانتاجية الشاملة يحتوى على العناصر التالية.

أهداف الصيانة الإنتاجية الشاملة:

1. خلق ثقافة للمنظمة تعظم فعالية نظام الإنتاج
2. تصميم نظام في موقع العمل لمنع الفاقد قبل حدوثه طوال حياة نظام الإنتاج بهدف الوصل إلى:
 نسبة الحوادث صفر بالمائة.
 نسبة العيوب صفر بالمائة.
 نسبة الإخفاقات صفر بالمائة.
3. تشمل كل الوظائف بما فيها الإنتاج - التطوير – المبيعات.
4. يتم تحقيق نسبة فاقد صفر فى المائة من خلال أنشطة مجموعات العمل الصغيرة ذات التخصصات المتنوعة.

فوائد تطبيق الصيانة الانتاجية الشاملة
ويمكن تلخيص الفوائد التى تعود من خلال تطبيق هذا البرنامج فيما يلي(33):
1. مكان العمل أنظف ومرتب ومشجع للعمل.
2. معالجة شكاوى العملاء.
3. خفض تكلفة التصنيع 30%
4. إرضاء احتياجات العملاء
5. زيادة الانتاجية والكفاءة الكلية للمصنع
6. رفع الروح المعنوية وزيادة الثقة وخلق الانتماء لدى العاملين
7. تنمية روح العمل الجماعي والمشاركة فى الخبرة والمعلومات والمعارف
8. الإحساس بالمسئولية والالتزام .
9. التطبيق العملي لآلية التطوير المستمر.

ركائز الصيانة الإنتاجية الشاملة:
تشمل إدارة الإنتاجية الشاملة اثني عشر عموداً لثمانية أقسام مختلفة تعرف بالركائز . كل ركيزة منها لها موقعها ومسؤوليتها:
1. تدريب والتعليم . 2. الصيانة الذاتيةً. 3. الصيانة المخططة.
4. جودة الصيانة. 5. التطوير المستمر. 6. دعم الأنظمة.
7. الإدارة المبكرة للمعدّات. 8. الصحة والسلامة.



الصيانة المرتكزة على المعولية
تعني الصيانة المرتكزة على المعولية تحديد ما يجب عمله لضمان استمرار عمل المكائن بأدنى حد ممكن من التوقفات بفعل الصيانة الجيدة بدلاً من الفحص المتكرر ، وتهدف الصيانة المرتكزة على المعولية تحقيق ما يأتي:
1. تحديد المهام الضرورية لتلبية الصيانة ومتطلباتها.
2. تحليل معولية نظام الأجزاء الحساسة وبالتالي تحديد الفترات الزمنية الفاصلة بين عمل صيانة وآخر.
3. الاهتمام بمعولية عالية يقلل من احتمال تكرار العطل وتسهيل تنفيذ الصيانة المطلوبة.
الهيكل التنظيمي لإدارة الصيانة:
إن الإدارة والصيانة دعاماتنا أساسيتان وهامتان لأية وحدة إنتاجية أو خدمية ، ولدا فإن الاهتمام بها دون شك يؤدي إلى رفع كفاءة الوحدات الإنتاجية ويزيد من معدلات أداءها وذلك من خلال إتباع الأساليب العليمة للصيانة وطرق تنفيذها إضافة إلى إدارة ناجحة وقوية تكفل التسيير الأمثل والصحيح من خلال تطبيق مفاهيم الصيانة ضماناً لعدم القصور وبعداً عن التأجيل وزيادة المدة الزمنية. إن الإدارة الناجحة ضرورة ملحة في الوقت الحاضر بسبب التغيرات الاجتماعية والاقتصادية وهي صاحبة العمل والمكونة من جميع أفراد الوحدة الإنتاجية وهنا لا يعني في هذا الجزء الشؤون الإدارية بل يقصد بها مجمل القوى العاملة للهيكلية.
يعتمد تصميم الهيكل التنظيمي لإدارة الصيانة على عوامل عديدة منها حجم ونوع المنشأة الصناعية وأسلوب إدارة المنشأة على نحو عام ، يمكن تصنيف الهياكل التنظيمية إلى خمس نماذج وهي:
1. التنظيم الهرمي.
2. التنظيم حسب الفعالية.
3. التنظيم حسب الاختصاص.
4. التنظيم حسب المشاريع.
5. التنظيم المصفوفي.
تؤخذ في الاعتبار حال تصميم الهيكل التنظيمي الملائم لإدارة الصيانة العوامل التالي:
 كل النشاطات التي تتطلب موارد مالية ضخمة أو التي لا تأثير كبير على ربحية المنشأة تكون أقرب في الهيكل التنظيمي إلى الإدارة العليا.
 كل النشاطات ذات التأثير الاقتصادي المحدود على ربحية المنشأة تكون أبعد في الهيكل التنظيمي في الإدارة العليا.
كما أن هناك اعتبارات أساسية أخرى تؤثر في تحديد حجم الأعباء والمسؤوليات المطلوبة في إدارة الصيانة وهي:
 نوع وطبيعة المنشأة أو المصنع.
 نوع وطبيعة خدمات الصيانة المطلوب.
 نوع الآلات والمعدات.
 مهارات العاملين.


العوامل التي تؤثر في هيكلية إدارة الصيانة
إن الموقع الذي تحتله إدارة الصيانة في الهيكل التنظيمي للوحدات الإنتاجية يتأثر بعدة عوامل وظروف كثيرة تتفاعل فيما بينها ، ويؤثر كل منها في الآخر بدرجة متفاوتة تبعا لأهمية درجة كل عامل ، وأهم هذه العوامل(31):
1. حجم الوحدات الإنتاجية.
2. درجة تعقد الآلات والمعدّات.
3. سياسات الوحدات الإنتاجية التي تتعلق بصيانة واستبدال الآلات والمعدّات.
4. نسبة عدد العاملين في الصيانة إلى إجمالي العاملين في الإنتاج.
5. نظرة الإدارة العليا إلى إدارة الصيانة.
ب. أنواع الهياكل التنظيمية
أولاً: التنظيم المركزي
يعد هذا النوع أحد أنواع الهياكل التنظيمية الشائعة لإدارة الصيانة و من أهم خصائصه أن مهمة الصيانة لها الأهمية نفسها كمهمة الإنتاج.

 فوائد استخدام التنظيم المركزي لإدارة الصيانة
 انخفاض كلفة الصيانة.
 الاستفادة من الموارد المتاحة في الصيانة.

 عيوب استخدام التنظيم المركزي لإدارة الصيانة
 التركيز على مهمة الصيانة بما يجعلها هدف بحد ذاتها.
 خلق صعوبات بين الإنتاج والصيانة.
 طول خط سير الاتصالات بين الإنتاج والصيانة.

ثانياً: التنظيم اللامركزي
من أهم خصائص هذا التنظيم لإدارة الصيانة هو تشكيلات الصيانة تتوزع بموجب الأقسام الإنتاجية ، مثال ذلك (مسؤول صيانة قسم أ ، مسؤول صيانة قسم ب، .... الخ) .
 فوائد التنظيم اللامركزي هي:
 تهدف الصيانة لخدمة الإنتاج بشكل أكبر مما لو كانت مركزية.
 استخدام أمثل للوقت المتاح بسبب انخفاض وقت التهيئة ووقت للتصليح لتواجد مجاميع الصيانة مع الإنتاج.
 عيوب التنظيم اللامركزي هي:
 احتمال إهمال فعاليات الصيانة على حساب الإنتاج.
 ارتفاع حجم موارد الصيان
 عدم المرونة في استخدام موارد الصيانة.
 قلة مهارات العاملين في الصيانة.
ثالثاً: التنظيم المصفوفي
يحوي هذا الهيكل على التنظيم المركزي واللامركزي والمسؤوليات مقسمة ، بحيث أم مسؤول الإنتاج معين أن يكون مسؤولاً عن فعاليات الصيانة كافة.
فوائد التنظيم المصفوفي
يجمع هذا التنظيم بين فوائد التنظيم المركزي واللامركزي.
عيوب التنظيم المصفوفي
 المشاركة في المسؤوليات تسبب صعوبات كبيرة في التنفيذ.
 احتمال زيادة الخلافات بين الصيانة والإنتاج.
 تأثير سيئ على العاملين بسبب عدم وحدة الإدارة.
التخطيط وإدارة قطع الغيار
تعد قطع الغيار من المؤثرات الصعبة في عناصر الصيانة ، ففي الوقت الذي ينظر إليه بأنه تكلفة مالية كبيرة نتيجة لتخزين المواد لسنوات طويلة مما يؤدي إلى تحديد مبالغ مالية طائلة إلا أنه أمر ضروري لتحقيق عوامل التوافر للوحدات الصناعية. وتمثل قطع الغيار 40-75% من تكلفة الصيانة وذلك حسب نوع الصيانة من الآلات المستخدمة في العمليات الإنتاجية ودرجة التعقيد في التقنية.
ونظراً لخطورة تأثير أعمال الصيانة على العمليات الإنتاجية فمن الضروري توافر نظام محكم لعمليات التخطيط، والإنتـاج، والتخزين، والاستخدام، والجودة، في هذا المجـال.
أ. أهداف تخطيط إدارة قطع الغيار
يجب أن يحقق نظام تخطيط وإدارة قطع الغيار الأهداف التالية:
 التصنيف والتحديد الدقيق لقطع الغيار والإجراء التركيبية منها.
 توفير كميات كافية من قطع الغيار.
 توفير وسائل تخزين متداولة مناسبة.
ب. الجودة لقطع الغيار:
تعد الجودة إحدى العناصر التي تؤثر تأثيرا مباشراً على مستوى أداء عمليات الصيانة وتكلفتها ، وبالتالي يجب توفير نظام تفتيش جيد على الواردات والقطع الغيار المخزونة للتأكد من مطابقة الأصناف للمواصفات والرسومات الهندسية.

تكاليف الصيانة:
إن ما تمثله الصيانة من أهمية تتصل بفاعلية استثمار أموال طائلة خاصة بمستلزمات الصيانة وهي بالتالي تؤثر على تكاليف السلع والمنتجات وهي تقوم إدارة الصيانة بمهامها على الوجه الكامل حيث يخصص ميزانية محددة لها حيث يترتب على إهمال الصيانة التكاليف كبيرة مباشرة وغير مباشرة.
التكاليف المباشرة
 تكاليف المواد المستعملة في الصيانة.
 أجور الأفراد العاملين في الصيانة.
 تكاليف المعدات المستخدمة في الصيانة.
 تكاليف الخدمات الخارجية "الصيانة التفادية".
 تكاليف إعادة التصميم "التعديل".
 التكاليف الإدارية لإدارة الصيانة.
وفي دراسة أجريت عام 1987 شملت ثلاث قطاعات صناعية في أوروبا تبين أن توزيع تكاليف الصيانة كالآتي:
القوى العاملة 41.75% - 53.85%.
قطع الغيار والمواد 17% - 45%.
التكاليف غير المباشرة:
حيث ترتب على أهمال الصيانة تكاليف منها:
 تعطل الطاقات الإنتاجية.
 تقليل العمر المقيد للمعدات.
 تأثيرات على ستحقه المنشأة الصناعية.
 تأثيرات على مستوى الجودة.
 تأثيرات على معنويات العاملين في الصيانة.
حيث تشمل هذه التكاليف خسارة الدخل بما تتوقف المنشأة عدا الإنتاج نتيجة لكثرة التوقفات والأعطال في المعدات.
مؤشرات تكاليف الصيانة:
 نسبة تكاليف الصيانة إلى رأس المال المستثمر.
 نسبة تكاليف الصيانة إلى إجمالي المبيعات.
 نسبة تكاليف الصيانة الوقائية إلى إجمالي تكاليف الصيانة.
 نسبة تكاليف الصيانة العلاجية إلى إجمالي تكاليف الصيانة.
 نسبة تكاليف الصيانة إلى ساعات التشغيل الفعلية.

مفاهيم ومصطلحات الصيانة:

من المفاهيم الدارجة في أدبيات الصيانة ما يلي:
 تخطيط الصيانة Maintenance Planning
هو عملية اتخاذ القرار مسبقاً حول أنشطة الصيانة والطرق المستخدمة فيها وكذلك المواد والعدد والمعدات والعمالة والوقت اللازم لإنجازها مع وقت التنفيذ.
 الصيانة المخططة Planned Maintenance
تنظيم أعمال الصيانة وانجازها والتحكم فيها وفق تقديرات معدة مسبقاُ وكذلك توثيق هذه الإجراءات ضمن الخطة الموضوعة.
 الصيانة غير مخططة Unplanned Maintenance
أنشطة الصيانة التي تجري بدون أي تخطيط مسبق لها.

 الصيانة الوقائية Protective Maintenance
الصيانة التي تتم وفق خطة معينة على فترات زمنية وتعتمد على الاحتياجات الواضحة والمجهزة لمنع/تفادي وقوع الفشل أو تحسين أداء الجزء.
 الصيانة الوقائية التنبؤية Condition Based Maintenance
أنشطة الصيانة الوقائية التي تبدأ نتيجة معرفة ظروف الجزء من خلال الفحص الدوري والتفتيش المستمر.
 الصيانة الوقائية المبرمجة Scheduled Routine Maintenance
هي الصيانة الوقائية التي تنفذ وفق فترات زمنية أو عدد مرات التشغيل أو المسافة المقطوعة أو غيرها.
 الصيانة الوقائية التحسينية Protective Improvement Maintenance
هي أنشطة الصيانة الوقائية التي تنفذ لتطوير أو تعديل أو تغيير الجزء أو النظرية التي تم على أساسها التصميم أو التصنيع أو الإنشاء بسبب تكرار العطل.
 الصيانة الإصلاحية Corrective Maintenance
هي الأنشطة التي تجرى بعد حدوث العطل بقصد إعادة الجزء إلى الحالة الاعتيادية لأداء أعماله بصورة صحيحة.
 الصيانة الاضطرارية Emergency Maintenance
هي الأنشطة التي تحتاج إلى اتخاذ الإجراء الفوري لمنع حدوث عطل أكبر .
 العطل Fault
هو الانحراف عن المتطلبات التي تحتاج إلى اتخاذ تدابير معينة لإعادة الحالة إلى الدرجة المقبولة.
 الفشل Failure
انتهاء قابلية الجزء عن أداء المهام المطلوبة.
 عطل فجائي Breakdown
إخفاق يؤدي إلى عدم موجودية الجزء.
 التوقف Outage
حالة الجزء وهو غير قادر على أداء العمل المطلوب.
 يحتسب التوقف بعدد مرات التوقف لفترة زمنية أو نسبة وقت التوقف إلى الوقت الكلي.
 التوقف يمكن أن يكون مخططا أو اضطراريا.
 التوقف المخطط/ المجدول Planned Outage
هو إيقاف الجزء عن عمله بموجب برنامج معد سابقاً.
 التوقف الاضطراري Forced Outage
هو توقف الجزء عن العمل اضطرارياً.
 التصليح Repair
هي عملية إعادة الجزء إلى المستوى المقبول بواسطة التجديد أو التبديل أو تصليح الأجزاء المستهلكة أو العاطلة أو المكونات المتقادمة.
 فحص وتصليح شامل Overhaul
هي عملية إجراء فحص مكثف وشامل وإعادة الجزء أو مكوناته الأساسية إلى الحالة المقبولة.
 الإعادة Restoration
هي أنشطة الصيانة التي تجري على الجزء لإعادته إلى حالته الأولية.
 التأهيل Rehabilitation
هو العمل الموسع الذي يهدف إلى إعادة المحطة/المعدة إلى المستوى التشغيلي المقبول وغالباً ما يشمل التعديلات .
 الصيانة أثناء التشغيل Running Maintenance
الصيانة التي يمكن أن تتم والجزء في حالة التشغيل.
 الصيانة أثناء التوقف Shutdown Maintenance
الصيانة التي يمكن أن تتم فقط والجزء في حالة توقف.
 التفتيش والفحص والاختبار Inspect/Test/&Exam.
 التفتيش Inspection
عملية قياس واختبار وفحص لمعرفة مدى مطابقة الجزء للمتطلبات.
 الفحص Test
طريقة اختبار دقيقة لأحد خواص ومميزات إعادة المادة/المنتج.
 الاختبار Examination
فحص مكثف معزز بالقياسات والفحوصات الفيزيائية لغرض تحديد حالة الجزء.
 أمر العمل Work Order
تعليمات مكتوبة تفصيلياً تصف العمل الواجب أدائه.
 التغذية العكسية Feedback
تقرير شفهي أو مكتوب يبين مؤشرات النجاح أو الإخفاق في الوصول إلى أهداف مطلوبة نتيجة تنفيذ إجراءات معينة وبالإمكان استخدامه لأغراض تقييم التصميم والأداء والتكاليف.
 الاهتزاز Vibration : هو تحرك الجسم من نقطة معينة و السير في مسار معين ثم العودة إلى نفس النقطة و ذلك في زمن معين و هذا ما يسمى الاهتزازة الكاملة.
 المحاذاة Alignment: هو التركيب و التجميع السليم لتفادى الاحتكاك .
 المعولية Reliability : احتمالية أداء المعدّة لفرضها الإنتاجي أو الخدمي في ظل ظروف تشغيلية وخلال فترة زمنية معينة.
 الصيانة الإنتاجية الشاملة Total Production Maintenance : الإصلاح الجذري للمعدّات والموارد البشرية لتقليل خسائر المعدات (التي تشمل التوقفات وضعف الكفاءة وكذلك العيوب وتحسين الفعالية الكلية للمعدة.

إطار عام لصيانة الالات و المعدات - جامعة الملك سعود السنة التحضيرية

مقدمة :

    نظرا للتكلفة الباهظة الرأسمالية لمكونات المشاريع التي تنفق حتى إكمال المشروع والتي تبلغ في معظم الأحيان ملايين الجنيهات، فمن البديهــي أن تتم المحافظة على تلك المكونات الباهظة القيمة من جميع المؤثرات التي تؤدي إلى تلفها أو إنقاص عمرها الافتراضي، وتتم المحافظة على هذه المكونات بإجراء الصيانة الصحيحة المخططة والمدروسة لجميع مكونات المنظمة بدون استثناء .

    و المشكلة تكمن في بعض الأحيان أن إدارة المنشأة تتجاهل دور الصيانة الصحيحة بجميع أنواعها المختلفة بدافع تقليص المصروفات لزيادة الربح، و تلــجأ في العادة إلى اعتماد نظام الصيانة التقليدية القديمة ( الإسعافية ) وهي صيانة الإصلاح وقت حدوث العطل، وعندها تدفع أضعاف ما تم توفيره من أموال نتيجة تجاهل تطبيق الصيانة الصحيحة بجميع أنواعها.

    و قد تنبهت جميع الدول الصناعية لذلك وتخلت عن الاعتماد على نظام الصيانة الإسعافية منذ عهد الخمسينات وطورت برامج الصيانة لديها ليشمل جميع أنواع الصــيانة الوقائية والتوقعية والرقابية والإنتاجية وغيرها من الأنواع المختلفة التي تضمن الحفاظ على مكونات المنظـــمة وزيادة عمرها الافتراضي وجودة وزيادة الإنتاج .

أولا مفهوم الصيانة :.

    هناك عدة تعريفات لمفهوم الصيانة نتيجة لتعدد و تنوع أبعاده منها :

Ê الصيانة عبارة عن مجموعة الإجراءات وسلسلة من العمليات المستمرة التي يجب القيام بها بهدف وضع الآلة في وضع الاستعداد التام للعمل .

Ê الصيانة عبارة عن الحفاظ على رأس المال المستثمر فى صورة الآت و معدات و أجهزة و مرافق و مبانى بحالة تسمح بإستخدامها بمستوى أداء معين و بأسلوب اقتصادى بما يحقق أهداف الإنتاج0

    أخذين فى الإعتبار عند تناولنا لموضوع الصيانة عدة نقاط رئيسية، منها:

Ê انها تشكل قلقا عامة و بصفة خاصة للمنظمات الصغيرة و المتوسطة التى تتصف بمحدودية  امكانياتها، مما يستلزم الإهتمام الخاص بمعالجتها و تطوير الجوانب المتعلقة بها فنيا و إداريا0

Ê ان حجم المنظمة و طبيعة نشاطها ينعكس على دورة الصيانة و سياساتها و وظائفها و مجالاتهـا و 000الخ0

Ê ان الصيانة كنظام متكامل الوظائف ينبغى ان يلقى الإهتمام الكافى فى جميع مراحل عمر المنظمة

Ê ان ضمان جودة أعمال الصيانة و اقتصاديتها ينبغى ان يستند إلى إدارة واعية بما  فى ذلك
(التنظيم، الرقابة و المتابعة، 000 الخ)0

Ê ان اعداد الكوادر المدربة للقيام بأعمال الصيانة و التأهيل المستمر لهم يمثل خطوة أساسية فى تحقيق الصيانة بصورة ملائمة مما يزيد من الإنتاجية و يساعد على الإستفادة القصوى من الأصول الثابتة للمنظمة0

Ê ان ضرورة العمل بالأساليب العلمية الحديثة بما فى ذلك نظم المعلومات ينسحب ايضا على أعمال الصيانة0

Ê ان المركزية فى تنفيذ أعمال الصيانة ضروة ماسة فى حالة المنظمات الصغيرة و المتوسطة،
بينما تتضح أهمية الصيانة المركزية و اللامركزية (حسب الموقف) فى المنظمات الكبيرة0

Ê من الضرورى متابعة التجارب الرائدة للصيانة فى الدول الصناعية المتقدمة كاليابان و امريكا
و روسيا0

ثانيا أهداف الصيانة :.

    و الصيانة عملية مستمرة حتى في حالة وقوف العملية الإنتاجية للآلة حيث تتعرض أجزاء الآلات والمعدات وأجهزة الإنتاج للأعطال مثل التآكل والتلف والصدأ خلال فترة عمرها التشغيلي، مــن أهم أهدافها ما يلى:

Ê المحافظة الدائمة على الحالة الجيدة للآلة والمعدات وضمان حسن الأداء وبالتالي جودة الإنتاج0

Ê الإقلال من حدوث الأعطال وما تسببه من خسارة اقتصادية لعملية الإنتاج نتيجة لتوقف الإنتاج وتكاليف إعادة التشغيل .

Ê زيادة العمر الافتراضي للآلات وبالتالي الحصول على عائد اقتصادي أكثر جدوى .

Ê تحقيق ظروف تشغيل مستقرة وبالتالي زيادة شروط ومناخ السلامة الصناعية لمواقع العمل .

ثالثا أهمية الصيانة:

Ê الإستفادة الجيدة من الإستثمارات التى أنفقت لإنشاء المنشآت .

Ê زيادة العمر الإفتراضى للمرافق.

Ê زيادة الإنتاج.

Ê استمرارية عمل المرافق بكفاءة جيدة.

Ê قلة فترات التوقف.

Ê توقع حدوث الأعطال.

Ê مراقبة  أداء الآلات.

Ê تحديد قطع الغيار والمعدات والعمالة اللازمة للصيانة أو الإصلاح.

Ê خفض تكاليف الصيانة.

Ê تقليل الأعطال المفاجئة.

رابعا التطور التارخى للصيانة (حتى بدء ظهورها بمفهومها الحديث):

   كان المعتاد فى الماضى ان يقوم العامل او رئيس العمال بإجراء الإصلاح بنفسه، الا ان ازديـــاد
تعقد النواحى الهندسية و استمرار تطور الماكينات و اختراع الكهرباء ادى إلى ضرورة التخصــص
فى عمليات الصيانة و كان ذلك بداية ظهور الصيانة كنشاط (خدمة) مستقلة عن الإنتاج0

    و مع بدايات القرن العشرين و ما صاحبه من ازدياد تكلفة الماكينات تركز اهتمام القائمين بالصيانة على اصلاح انهيار الماكينات، تخطيط العمرات و الإصلاحات على أسس علمية منظمة،
لذلك انخفضت كفاءة الصيانة على وجه العموم و ارتفعت تكاليفها0

    و بعد الحرب العالمية الثانية تركزت الحاجة على زيادة الإنتاج بكافة الطرق مهما كانت التكلفة
و ظهرت الإدارة الفعالة فى أعمال الصيانة على أساس انها نشاط لا يقل أهمية عن سائر الأنشطة الأخرى0

خامسا  متطلبات الأداء الجيد لأعمال الصيانة:

(ا) إدارة قطع الغيار :

   ماذا يحدث عندما نقوم بإصلاح عطلٍ ما ونجد أن قطعة الغيار الموجودة في المخزن ليست هى المطلوبة أو نستغرق وقتا طويلا في البحث عنها أو 000الخ؟، لا شك أن عملية الصيانة تتعطل كثيرا وربما لمدة أيام أو أسابيع حتى يتم الحصول على قطعة الغيار المطلوبة من السوق المحلي أومن مورد أجنبي.

    و نظرا لطول مدة الحصول على الجزء المطلوب فقد نضطر إلى تشغيل المعدة بالجزء المعيب مع تحمل كل العواقب السيئة لذلك، أو نقوم بإصلاح قطعة الغيار المعيبة إصلاحاً مؤقتا أو جزئيا مع تحمل العواقب أيضاً، أو نتخذ قرارا بإيقاف المعدة حتى يتم شراء أو تصنيع هذا الجزء وتغييره وبالتالي نتحمل خسائر الإنتاج، لذلك لابد من الإهتمام بإدارة قطع الغيار من خلال الإهتمام بالجوانب التالية :

Ì توصيف قطع الغيار :

    حيث تحتفظ كل منظمة تحتفظ بسجل لقطع الغيار يحتوي على كود أو رقم خاص لقطعة الغيار وكذلك وصف لها، هذا الرقم وهذا التوصيف يتم استخدامهما لتسجيل مخزون قطع الغيار وإصدار طلبات شراء وصرف قطع الغيار من المخازن أي أن كل التعاملات الورقية والإلكترونية تعتمد على رقم القطعة و توصيفها. 

    و على الرغم من أن هذه العملية تبدو لأول وهلة عملية سهلة فإنها تحتاج دقة شديدة وقد تستغرق بعض الوقت للبحث عن المواصفات في الرسومات الهندسية وكتيبات الصيانة وغيرها، هـذه العملية غالبا ما توجد بها أخطا كثيرة تؤدي إلى مشاكل كبيرة وكثيرة جدا ومتكررة، من الأخطـــاء الشائعة:

& توصيف غير كامل أو غير واضح: قد تجد بندا تم توصيفه كصمام مياه ولم يُكتب قطره ولا ضغطه ولا المواصفات القياسية التي يتبعها، أو تجد مسمارا كتب قطره ولم يكتب خطوة السن أو ماسورة كتب قطرها وسمكها ولم يكتب خامتها، هناك حالة أخرى يكون فيها التوصيف كاملا ولكنه مكتوب بأسلوب غير مفهوم بسبب استخدام اختصارات غير معروفة أو عدم كنابة وحدات القياس0

& أخطاء إملائية: على الرغم من أن إمكانية تصحيح هجاء توصيف البنود إلكترونيا فإنك تجد أن أخطاء الهجاء شائعة في كثير من المنظمات، هذه الأخطاء الإملائية تتسبب في صعوبة البحث عن بند ما من خلال الحاسوب باستخدام وصف البند، فمثلا بند تم توصيفه ب “مسورة” بدلا من “ماسورة” لن يظهر في نتائج البحث حين نبحث عن “ماسورة”. الأخطاء الإملائية تظهر بشكل أكبر في التوصيف باللغة الإنجليزية مثل :

“Flexable”…………”Flexible”
“Penumatic”………”Pneumatic”
“Impller”……………”Impeller”
“Valv”………………..”Valve”

& تكرارالبنود: لابد من تسجيل قطعة الغيار ببند واحد أي رقم كودي واحد، ولكن قد تجد أن البند قد تم تسجيله عدة مرات بعدة أرقام، بالتالى قد يتسبب وجود مخزون لقطعة الغيار تحت أرقام كودية مختلفة ان يتم طلبها مرتين في نفس الوقت على اعتبار أن كلا منهما بند مختلف.

    عملية التكرار قد تحدث عن طريق الخطأ وهذه علاجها أن يتم التأكد قبل توصيف وترقيم بند جديد من انه لم يتم توصيفه من قبل، وقد يحدث التكرار عن طريق العمد من مسئولي الصيانة حتى يتمكنوا من زيادة مخزونهم من بنود ما دون ان تعلم إدارة المنظمة بذلك، وهذا أمر له علاقة بامانتهم ومن الناحية الإدارية فإن إدارة المنظمة لابد من أن تحدد شخصا أو جهة مسئولة عن اكتشاف هذه الاخطاء المتعمدة وبالتالي يتم محاسبة المسئولين عنها0

     و هنا يثار سؤال لماذا تحدث أخطاء في التوصيف والترقيم؟ هناك عدة أسباب لذلك مثل عدم اقتناع فنيي ومهندسـي الصيانة بأهمية هذا العمل وشعورهم بانه عمل إضافي غير عملهم الأساسي، وكذلك ضغوط الإدارة لانهــاء توصيف كم كبير من البنود في وقت قصير مما يجعل الوقت المتاح للتأكد من بيانات البند والبحث عنها قليلة وبالتالي يزيد عدد الاخطاء والمواصفات غير المكتملة، 000 الخ0

    آخذين فى الإعتبار انه فى العديد من المنظمات يتكون ملف بيانات قطع الغيار من خانتين خانة لرقم البند وخانة أخرى لتوصيف البند وهذا يتسبب في صعوبة البحث عن البند إلا بمعرفة رقم البند لأن اسم المعدة غير موضح، علاوة على ذلك فإن هذا الأسلوب لا يمكننا من إصدار تقاريرمثل تقارير الـتكاليف الشهرية والسنوية وتقارير المخزون بحيث تكون مصنفة بالمعدات بمعنى أن نعرف تكلفة قطع الغـيار التي تم استهلاكها لكل معدة، لذلك يفضل وجود خانات منفصلة توضح اسم المنطقة الموجودة بهــا المعدة واسم المعدة ورقم الرسم والخامة كما هو موضح بالمثال المُبَسط أدناه، بالطبع يمكن إضافــة خانات لاسم المصنع أو رقم الجزء لدى المصنع وهكذا حسب الحاجة وطبيعة العمل0

       مع ملاحظة ان استخدام أنظمة المعلومات الإلكترونية لحفظ بيانات قطع الغيار ومتابعة المخزون منها هي من الأمور التي أصبحت شبه أساسية عند التعامل مع عدد كبير من البنود0

Ì تخزين قطع الغيار :

      تخزين قطع الغيار أمر له تأثير مباشر على أداء أنشطة الصيانة، هل حدث أن قمتَ يوماً بالإعداد لإعمار معدة ما وتاكدت عن طريق الحاسب أو الأوراق من وجود قطع الغيار التي تريدها، ثم بعد أن قمت بتفكيك المعدة فوجئت بأن قطعة الغيار الوحيدة الموجودة بالمخزن قد أصابها الصدأ؟،
ماذا كانت النتيجة وماذا كان موقفك تجاه إدارة المنظمة؟ هل يمكن ان تحل هذه المشكلة ببراعتك في تشخيص الأعطال؟

     قد يحدث كذلك أن تقوم بتفكيك المعدة ثم تُحضر قطعة الغيار السليمة من الصدأ وتفاجئ بأنها ليست قطعة الغيار المطلوبة كيف؟، لقد تم وضع المسمى الخطأ على قطعة الغيار في المخازن وتم تسجيلها بنفس الطريقة على الاوراق وعلى الحاسب0

    آحذين فى الإعتبار ان إدارة مخازن قطع الغيار غالبا ما تحتاج تعاون الفنيين والمهندسين مع مسؤلى المخازن، لأن مسئول المخزن لا يمكنه معرفة التفاصيل الفنية لقطع الغيار وأسلوب تخزين كل جزء، هذا التعاون قد يشمل نوع من الجرد للتأكد من أن قطع الغيار المخزنة تتطابق مع المخزون المسجل على الأوراق وعلى الحاسب، وكذلك للتخلص من مخزون قطع الغيار غير الصالحة للاستخدام، ولا يخفى أهمية ترتيب قطع الغيار بحيث يمكن الوصول إليها بسهولة وبحيث يتم تسجيل مكان تخزينها على الأوراق أو الحاسب0  

Ì قطع الغيار المستعملة:

    أحيانا يتم استبدال بعض الاجزاء وتكون هناك رغبة في الاحتفاظ ببعض قطع  الغيار القديمة لاستخدامها إن ظهرت الحاجة أو ريثما يتم إعادة إصلاحها، كذلك قد يتواجد مخزون لقطع الغيار التي زادت عن حاجة مورد الماكينة وبالتالي تركها للشركة التي اشترت الماكينة، هذه القطع غالبا ما تتراكم وتستهلك حيزا قيماً من مكان العمل ولا يتم تخزينها بطريقة سليمة ومنظمة وبالتالي تفسد ويكون من الصعب الوصول إليها عند الحاجة إليها، هذه القطع يمكن تقسيمها إلى قطع جديدة سليمة  و قطع قديمة هناك احتمالية قوية لاستخدامها في غرض ما، قطع قديمة لا يُتوقع استخدامها يوم ما، و بالتالى لابد من أن يتم الاستغناء عن القطع التي لا يُتوقع استخدامها والتي فسدت بالفعل ويتم تنظيم باقي القطع ويتم إدخال القطع الجديدة برصيد المخازن كي لا يكون لدينا مخزون من قطع الغيار و لا يظهر لنا عند البحث في سجلات المخازن0 

Ì شراء قطع الغيار :

    توفير قطع الغيار عند الحاجة إليها أمر أساسي لانتظام عمليات الصيانة وتقليل وقت التوقفات، في نفس الوقت فإن زيادة هذا المخزون عن الحاجة تمثل خسارة مادية لأن قيمة المخزون المالية تمثل أُصولا أو نقدا غير مستثمر بل وربما يتناقص لأن بعض القطع المخزنة قد تتلف، لذلك فإنه لابد من شراء القطع التي نحتاج إليها فعلا وعدم تكديس مخزون كبير لا فائدة من وجوده، لذلك فإنه من المهم وضع الأنظمة التي تُحفز المسئولين عن الصيانة على تحري الدقة عند شراء قطع الغيار ووضع الأنظمة التي تعاقبهم عند تكديس المخزون، كذلك فإن إدارة المنظمة يمكنها ضع حدود لميزانية قطع الغيار وذلك بمعرفة هذه القيمة لمنظمات مثيلة ونسبتها لحجم الإنتاج، يحدث أحيانا أن يتكدس المخزون ثم تبدأ الإدارة في فقدان الثقة في مسئولي الصيانة ولا تُصَدِق طلباتهم لشراء قطع الغيار وهذا يكون له آثار سيئة جداً0 

    و من المشاكل التي نعاني منها في كثيرٍ من المنظمات في عالمنا العربي طول مدة توريد قطع الغيار مما ينتج عنه الحاجة لتخزين قطع غيار كثيرة جدا لضمان وجودها عند حدوث أي حادث، وقد ينتهي الأمر بوجود قطع غيار مخزنة تساوي قيمة المصنع نفسه او نصف قيمته وهذا أمر غير معقول، طول مدة شراء البند لها عدة أسباب منها :

- الوقت الطويل الذي نستهلكه داخل المنظمة