أولاً: الهبوطات والتصدعات والتشققات .
... من أهم الاسباب المؤدية لذلك واهم الحلول يتخلص بالنقاط التالية :
1) استخدام ردميات لطبقة الاساس الترابية غير مطابقة للمواصفات وأهم تلك المواصفات ..

أ- يجب أن تكون المواد متدرجة على أن لا يزيد أقصى حجم للحبيبات عن 5 سم , وأن لا تكون قابلة للكسر كأن تكون مستطيلة ...

ب- أن لا تقل نسبة تجربة كاليفورنيا عن 50 % للمواد الخشنة المحجوزة على منخل رقم 10 .

ج-أن لا تزيد نسبة الفاقد للركام في تجربة لوس أنجلوس عن 50 % .

د- يجب أن تكون المواد الموردة خالية من المواد العضوية والمواد القابلة للتفتت أو التحلل في الكبريتات ويجب أن لا تزيد نسبة التحلل في الكبريتات عن 15% بعد خمس دورات متتالية .

هـ - نسبة الامتصاص يجب أن لا تزيد عن 10% بعد غمرها لمدة 24ساعة وذلك للمواد الخشنة .

و- يجب أن لا يزيد حد السيولة عن 25% ومجال الليونة عن 6% وذلك للمواد المارة من منخل رقم 4 

ز- المار من منخل رقم 200 لا يزيد عن 2\3 ( 0.666) من منخل 40 .

ح- ويعتبر تدرج A-1-a أفضل تدرج يليه على التوالي A-1-b ثم A-2-4 .


2/ يجب عمل جسات للطرق الحيوية لمعرفة تحمل التربة الأساس للاحمال المرورية العالية ويجب عمل جسات كل 50 أو 100 متر أو حسب مايراه المهندس المشرف .

3- عدم الدمك الجيد للطبقات الترابية أو زيادة في عملية الدمك مما يؤدي إلى انهيار التربة (مرور الرصاصات ) .

4- يجب عزل طبقة الاساس عن المياه الجوفية القريبة أو التسربات والطريقة المتعارف عليها هي بإضافة طبقة ردم أسفل طبقة ما تحت الاساس sub base ويكون التدرج الحبيبي للطبقة من ( over size ) . وهناك من يقوم بالعزل عن طريق عمل بلاطة اسمنتية عازلة ومقاومة للكبريتات .

5- تتأثر طبقة الرصف والأساس وما تحت الأساس بدرجة الحرارة العالية والمطار والأحمال المرورية ( عدد المركبات , سرعة المركبات )

6- وجود مرافق بالطريق وعدم تنفيذ طبقات الردم فوقها بالمواصفات المطلوبة .

7- عملية تثبيت طبقة الاساس تتم بعدة طرق :
أ) التثبيت الميكانيكي - الدمك لأقصى كثافة , التصلب , الحرارة , الأقطاب الكهربائية , التجميد - .
ب) التثبيت بالأسمنت .
ج) التثبيت بالجير - CaoH2- هيدروكسيد الكالسيوم .
د) التثبيت بالأسفلت السائل - MC1 - وهو المعمول فيه حاليا وعلى فكرة يوجد MC0 و MC2 ولكنها غير مناسبة لبيئتنا .

و MC1 اختصار medium curing معالجة متوسطة و هو أكثر لزوجة من RC2 اختصار Rapid curing معالجة سريعة .. الذي يستخدم للحام طبقة اسفلتية قديمة بطبقة جديدة .

8- الافراط في رش مادة MC1 وهو عبارة عن Prime coat عن الكمية المطلوبة أو قلة الرش في مادة MC1 وتتراوح الكمية بين ( 0.75 - 1.75 )كجم /متر مربع .

9- عدم الانتظار لفترة لكي تتشرب التربة مادة MC1 ويجب الانتظار على الأقل لمدة يوم واحد ومرحلة التشرب الحقيقية هي بين ثلاثة ايام الى 14 يوم .

10-تتوقف كمية الاسفلت السائل MC1 على عوامل كثيرة كالرطوبة ودرجة الحرارة لطبقة الاساس واللزوجة ودرجة الحرارة للأسفلت السائل MC1 .
11) ان زيادة MC1 يسبب نضحاً في الطبقة السطحية ويجب عدم السماح للمركبات بالمرور قبل الانتهاء من السفلتة .

12) التكرار في عملية رش MC1 لمنطقة محددة أكثر من مرة يؤدي إلى نضوح طبقة الاساس .

13) يجب تنظيف طبقة ( Prime coat - MC1 ) من التربة والغبار العالق قبل وضع طبقة الاسفلت بواسطة الهواء دون التأثير على على MC1 .

14) يجب عدم رش مادة MC1 إذا قلت درجة الحرارة عن 10 درجات مئوية . 

15) يجب التفريق بين مادة MC1 و RC2 ,, فمادة MC1 وظيفتها التشرب وتثبيت سطح الاساس بدرجة أولى وعملية اللصق بدرجة ثانية وهي أعلى لزوجة من RC2 التي هيا أقل لزوجة وتستخدم للصق الطبقة القديمة للاسفلت بالطبقة الحديثة وأيضاً منع حدوث زحف للطبقة الحديثة .

16) تتراوح كمية RC2 أو Tack coat من 0.5 - 0.75 كجم /متر مربع .

17) يجب أن تكون عملية الهرس لطبقة الأسفلت منتظمة وتكون بالاتجاه الطولي , وتكون البداية من الجوانب الى محور الطريق مع منع عملية الدوران لتلافي عملية الزحف للأسفلت ويجب أن لا تزيد سرعة الهراسة عن 5 كم/ساعة .

18 ) يجب أن يكون الأسفلت المستخدم هو الأسفلت الأسمنتي AC 60/70 وهو المناسب للظروف الجوية الحارة أو المتوسطة الحرارة .

19 ) يجب أن لا تقل درجة حرارة الأسفلت عند الصب لطبقة الأسفلت عن 130 درجة مئوية ودرجة حرارة الجو عن 5 درجات مئوية .

20) يجب أن لا تقل درجة حرارة الأسفلت عند الصب لطبقة الأسفلت عن 130 درجة مئوية ودرجة حرارة الجو عن 5 درجات مئوية .

21) لا يسمح بزيادة السمك المفروش للأسفلت عن 5 سم لكل طبقة حتى يمكن تهوية المخلوط .

22) تبدأ عملية الهرس بعد أن يبرد المخلوط ويتحمل مرور الهراسات بدون حدوث أي زحف .

23) لا يسمح بمرور السيارات بعد عملية السفلتة إلا بعد مرور 8 ساعات .

24) يجب أن لا تزيد درجة حرارة الأسفلت عن ( 155 - 160 )درجة مئوية لأن ذلك يؤدي إلى أكسدة أو تصلب الأسفلت ودليل ذلك تصاعد دخان أزرق اللون .

25) يتم التعرف على زيادة نسبة الأسفلت في الخلطة الأسفلتية (البيوتمين ) في الخلطة الاسفلتية بسهولة فيكون سطح الخلطة في سيارات النقل مستوي أو أفقي وليس هرمي كما يظهر ذلك خلف الفنيشر أيضاً .

26) يتم التعرف على نقص نسبة الأسفلت ( البوتمين ) في الخلطة الأسفلتية بأن تظهر الخلطة بمظهر خشن مع عدم انتظام تغطية المواد الخشنة واختفاء اللمعان بالخلطة وبعد الفرش تبدو من شكلها الجاف ولونها البني الذي يظهر على السطح مع صعوبة دمكها بالهرسات .

27) زيادة نسبة المواد الناعمة تبدو الخلطة بلون بني .

28) عدم انتظام الخلط يظهر من وجود بقع ضعيفة ذات لون بني مختلط بأجزاء لامعة بها نسبة زائدة من الأسفلت .